Novo conceito em manutenção de colhedoras promete rapidez e redução de custos

Prolongamento da vida útil da colhedora e diminuição de dias parada, que cai para dez, são os principais benefícios deste sistema

Segundo o diretor da D2G Consultoria, Dário William Sodré, 70% das manutenções nos equipamentos automotivos das usinas são de origem corretiva. “Nós investimos muito em corretiva, sendo que ela é mais cara”, disse Sodré em sua palestra no 19° Seminário de Mecanização e Produção de Cana-de-Açúcar, realizado pelo Grupo IDEA, nos dias 29 e 30 de março, em Ribeirão Preto, SP.

Porém, Dário ressalta que o excesso de manutenções preventivas também não é o ideal. “Se pararmos um caminhão a cada 500 horas, não terei quebras, entretanto, meu índice que imobilização será muito grande. O correto é buscar o ponto de equilibro.”

De acordo com ele, 57% dos custos com manutenção estão no CTT (Corte, Transbordo e Transporte), sendo que apenas a colhedora é responsável por 22,6% deste custo. “Se analisarmos apenas a colhedora, 20% do desembolso de caixa com manutenção está no sistema hidráulico, 18,9% nas ferramentas de desgastes, 10,4% nos sistema de alimentação da cana, 9,6% no elevador e 7,7% no sistema de limpeza.”

Ainda segundo ele, 75% dos desgastes das peças são por abrasão. “Dessa forma, devemos fortalecer as manutenções de colhedoras, a fim de reduzir nossos custos e, consequentemente, aumentar os lucros.”

Por conta dessa importância, Dário apresentou durante sua palestra um novo conceito de manutenção de colhedoras, chamado de SRS (SmartRepair System), um sistema que se assemelha ao Pit Stop da Fórmula 1, em que a colhedora entra em manutenção, tem seus componentes trocados rapidamente para poder voltar à ativa.

"Na verdade, este sistema é uma evolução das manutenções lineares. A diferença consiste no fato de que, com a manutenção SRS, as peças da colhedora serão apenas trocadas e não reparadas. O conserto desses componentes só acontecerá quando essa máquina voltar ao canavial. Eles, por sua vez, serão utilizados na próxima colhedora que entrar em manutenção.”

Devido a esses fatores, a adoção desse conceito implica em um investimento inicial. Além da compra de colhedoras sobressalentes (cerca de 10% da frota), a Usina também terá que adquirir componentes reservas. "No entanto, a unidade não precisa, necessariamente, comprar 100% dessas peças, que podem vir de colhedoras sem uso, bastando apenas uma revisão geral antes de reutilizá-las."

De acordo com Sodré, os benefícios desse sistema suplantarão, e muito, esses gastos. Um dos principais é a diminuição do número de dias em que a máquina ficará parada. No sistema convencional (de manutenção exclusiva na entressafra), esse número é de até 40 dias, enquanto que, na manutenção linear, esse valor é de 20. “Já no Sistema SRS, a quantidade gira entre 5 a 10 dias”, conta.

Outro benefício decorrente desse sistema é o prolongamento da vida útil da colhedora, que saltará de cinco para seis anos, com custos operacionais e disponibilidade dentro dos padrões aceitáveis. “Além disso, após essa "curta" manutenção, a colhedora só precisará retornar ao barracão dali a 2500 horas, ou seja, cerca de um ano. Isso proporcionará ganhos de até 7 mil ton/ano em cada colhedora”, ressaltou.

Dário ressaltou que esse novo conceito demandará muito mais planejamento por parte da usina. "15 dias antes de a máquina parar, a Usina já deve estar com uma série de atividades prontas, como equipe preparada e componentes prontos para a troca. Isso tudo requer muita disciplina."

De acordo com o diretor da D2G Consultoria, uma das primeiras usinas a adotar esse conceito foi a Delta, localizada no município mineiro de mesmo nome. “Durante um trabalho de consultoria realizado na unidade, foram identificados alguns gargalos no sistema de manutenção linear adotado pela Companhia.

Após um intenso trabalho de mapeamento do processo e aquisição de componentes e peças sobressalentes, implantamos, com sucesso, o conceito SRS em agosto deste ano”, explicou Sodré.

Dário conta que, atualmente, o tempo em que as colhedoras da Delta ficam paradas em manutenção é de nove dias. E o objetivo da Usina é que esse número diminua ainda mais, atingindo o valor de cinco dias ao final de 2017. “Além do sistema de troca de peças, outro fator essencial para obtenção desses números é o planejamento das ações que serão realizadas.

Através de análises constantes ao longo da safra, a colhedora chega para manutenção com um relatório completo do que deve ou não ser feito. Dessa forma, em vez de desmontar a máquina por completo, como era feito antigamente, mexemos apenas onde é necessário”, finalizou.

(Fonte: Cana Online – 19/04/17)